本文摘要：长期以来，我国水泥行业的能源、资源利用效率偏高，单位水泥熟料实际标准煤耗平均值为115千克/吨熟料，比国外高达大约5千克/吨熟料；水泥单位综合电耗平均值大约为100千瓦时/吨水泥，比国外高达大约5-10千瓦时/吨水泥；石灰石矿山平均值用于年限一般为100年，而国外同等储量的矿山能用到210年以上。水泥行业原燃料可替代率较低，粉尘和废气废气值较高，信息化、智能化比较领先。这些因素制约着中国水泥产业的身体健康和可持续发展，也影响着中国经济战略目标的构建。

长期以来，我国水泥行业的能源、资源利用效率偏高，单位水泥熟料实际标准煤耗平均值为115千克/吨熟料，比国外高达大约5千克/吨熟料；水泥单位综合电耗平均值大约为100千瓦时/吨水泥，比国外高达大约5-10千瓦时/吨水泥；石灰石矿山平均值用于年限一般为100年，而国外同等储量的矿山能用到210年以上。水泥行业原燃料可替代率较低，粉尘和废气废气值较高，信息化、智能化比较领先。这些因素制约着中国水泥产业的身体健康和可持续发展，也影响着中国经济战略目标的构建。

　　中国建材集团旗下的中联水泥集团于2011年下半年开始筹划筹设一条5000吨/日低碳、节约能源、环保的智能化水泥样板线。他们打造出的泰安中联样板线是我国水泥行业首条世界级低能耗新型干法水泥全智能生产线，可谓世界水泥的梦工厂。

其电耗、热耗、自动控制、延长水泥制造流程、劳动生产率等技术经济指标皆超过了世界领先水平。其特有的矿山铁矿智能化、原料处置无均化、生产管理信息化、过程控制自动化、耐火材料无铬化、物料粉磨无球化、生产现场无人化、生产过程可视化等亮点，使这条生产线自问世就沦为水泥行业两化融合的典范。

　　智能工厂构建智能梦　　智能化，是全世界制造业的梦想，也是中国水泥人近年的执着。　　1989年，日本首度明确提出了智能生产系统计划，此后欧美、韩国等也陆续明确提出了国家关键技术计划、信息技术研究发展战略、高级先进设备技术国家计划等国家级战略和规划。2011年，德国政府在有数工业的基础上明确提出了工业4.0，射击了智能化生产技术和以此为核心的高端生产服务业，力求通过政府、企业、科研院所等通力合作，增进智能生产技术的发展。

　　上世纪90年代，智能化的概念在我国开始被提到，通信业、汽车工业、生物医药工业等新兴工业、行业首度展开了智能化生产的探寻。但到目前为止，智能化生产大多逗留在通过机器人或者数控机床来替代部分人工生产，或是在销售环节上，通过网络电商，构建产品的推展与销售。以水泥为代表的传统重工业，或许与智能化相距太远。

事实上，打造出传统工业的智能世界，虽是全球水泥人内心深处的至低梦想，但因为缺乏顺利案例，的确变得有些遥不可及。　　项目投资方中联水泥集团和总承包方南京凯盛国际工程有限公司牵头的组织了多次实地考察调研和技术研讨，通过对泰安中联智能生产方案经过多次调研、论证，融合泰安中联试运营的情况，最后确认将从智能物流、智能质控、智能生产、智能通判、智能远程管理五个方面对泰安中联生产线展开优化完备，融合工厂无人值班系统改建，以超过节能降耗、管理提高、设备确保和减员增效的目的。智能物流、智能质控、智能生产、智能通判、智能远程管理各个系统才可独立国家运营，也可协作运营，使其具备很高的适应性。

协作运营时，由于各个模块相辅相成，通过数据的分享，使系统如同不具备一定自我自学能力的智慧生物一般，对工厂展开动态监控和决策，让工厂沦为确实意义上的智能生产智慧工厂。工程设计模式构架示意图　　项目分三期逐步竣工水泥智能工厂、建材智能物流园区和涵括光伏发电、城市垃圾协同处理等内容的建材生态园。

目前，一期已建成投产年产200万吨世界级低能耗新型干法水泥全智能生产线。生产线是国内同行业节约能源、环保、自动化水平最低的生产线，是世界领先的低能耗环保样板线，集中于呈现出矿山铁矿智能化、原料处置无均化、生产管理信息化、生产掌控自动化、耐火材料无铬化、物料粉磨无球化、生产现场无人化、生产过程可视化八大特点。生产线生产流程构建全封闭无尘化，吨产品能耗比同比节约20%以上，人均劳动生产率提升80%。

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